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Análisis de calidad en los alimentos.

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La calidad de los alimentos es un problema de salud pública. Los alimentos contaminados o en mal estado pueden producir intoxicaciones alimentarias. De ahí lo importante de coger una muestra representativa y analizarla.

La Unión Europea obliga a que todos los alimentos pasen por un control de calidad antes de que sean comercializados.

El análisis de control de calidad suele efectuarse en laboratorios independientes. Para ello se analiza una muestra representativa de la producción. Los expertos de Sermap, una empresa especializada en la fabricación de sistemas de extracción, nos comentan lo importante que es disponer de buenas herramientas para extraer la muestra que posteriormente analizará.

Existen diferentes muestreadores. Dependiendo del tipo de alimento. Todos ellos se deben desinfectar para evitar que contaminen la muestra. Así, por ejemplo, para extraer una muestra de carne se utiliza un muestreador manual de acero inoxidable con un acabado cilíndrico que al empujar y girar sobre un trozo de carne efectúa un corte circulas de 25 mm.

Para analizar productos viscosos como la mantequilla se emplea un utensilio similar que acaba en un tubo con un diámetro de 12 mm, con una varilla en el interior del tubo para depositar la muestra sobre el recipiente de análisis. Con esta herramienta se obtienen muestras de hasta 15 ml.

Para analizar grano o harinas se utilizan lanzas semiabiertas que recogen una muestra de la bolsa o del saco abierto, o bien se emplean muestreadores acabados en punta, que perforan los sacos de almacenamiento y extraen una pequeña muestra del producto.

Para los líquidos se utilizan cazos de muestras, pequeñas bombas de vacío provistas de un macarrón de plástico o botellas de acero inoxidable sumergibles que obtienen muestras hasta del fondo de los recipientes.

El control de calidad.

El control de calidad se efectúa una vez al mes o trimestralmente. Por medio de laboratorios independientes, sin detrimento de que el productor tenga su propio sistema de verificación. En él se analizan materias primas, algunos productos intermedios y sobre todo, los productos elaborados. Se trata de un proceso continuo que conlleva la mejora progresiva de la producción. Según Escuela Alimentaria, el Plan de Gestión de Calidad P.H.V.A. se divide en 4 fases:

  • Planificación. Esta es la fase más importante. En ella establecemos cuáles son los objetivos que queremos alcanzar. Fijamos los criterios que vamos a analizar, partiendo de las normativas de los mercados nacionales e internacionales donde vamos a comercializar los productos, de cara a cumplir unos estándares de calidad que eviten que se obstruya la distribución. En esta parte es interesante analizar la competencia, para ofrecer unos productos iguales o superiores a los que ofrecen nuestros competidores. En función de estos criterios vamos a realizar el análisis. Finalmente, fijaremos una planificación de cuándo y cómo vamos a realizar las pruebas.
  • Análisis. Se toman las muestras del producto y se analizan en el laboratorio en función de los criterios que hemos fijado en la fase anterior. Se comparan los resultados con los estándares mínimos y con los objetivos, se detectan aspectos a mejorar y se le proponen a la empresa acciones a llevar a cabo. Un buen plan de gestión de calidad no se limita a garantizar una calidad mínima, sino que se propone ir mejorando la producción por medio de acciones asumibles por parte de la empresa.
  • Verificación. El laboratorio de análisis remite a la empresa un informe completo sobre su trabajo. Indicándoles cuáles son los puntos débiles del producto y sugiriéndoles acciones para reforzarlos. La empresa valorará si los lleva adelante o no. En el caso de que lo haga, deberá comprobar si los cambios mejoran la calidad del producto en el aspecto señalado.
  • Actuación. En esta fase se toman decisiones relacionadas con el aprendizaje adquirido durante el ciclo. En ocasiones, si el informe sugiere cambios sustanciales en la producción, lo normal es hacer una prueba para comprobar si esos cambios son efectivos antes de aplicarlos al proceso en su conjunto. Es una forma de actuar precavida, ya que los cambios importantes suelen implicar un aumento de inversión.

Los errores más frecuentes en la industria alimentaria.

La calidad de los productos se decide en las fábricas de manipulación y procesamiento de alimentos. La empresa fabricante es la responsable de que el producto que pone en el mercado sea de calidad. De nada sirve excusarse en que la materia prima era deficiente, ya que se supone que antes de venderla la empresa la ha procesado y almacenado. La revista The Food Tech enumera los errores más comunes que se producen en la industria alimentaria que comprometen la calidad de los productos. Estos son los 10 más importantes:

  1. Carecer de un plan de crisis alimentaria. La crisis alimentaria aparece en el momento en el que sucede un percance que compromete la calidad de los productos. Puede ser una remesa de materias primas en malas condiciones o que se haya interrumpido la línea de frío. La empresa debe contar con un protocolo de actuación que permita sacar la producción sin verse afectada por las circunstancias.
  2. No realizar reuniones de control. En el momento en el que se produce una crisis alimentaria se deben realizar reuniones periódicas de los directivos técnicos de la empresa, en las que se toman decisiones para resolver los problemas y se hace un seguimiento. Sin llegar a una situación crítica, lo mismo se ha de hacer cada vez que se realiza un control de calidad. Se supone que el control se hace para mejorar la producción.
  3. Tener un plan de paro de labores. Si la producción se ve comprometida por algún problema, en el momento en el que se detecte, se debe decretar el paro de la actividad hasta que se resuelva el asunto. Se conocen casos de empresas que han puesto en el mercado remesas de productos defectuosos por no haber realizado ese paro.
  4. No considerar la fecha de caducidad de ingredientes y materias primas. Los alimentos procesados están compuestos por diversos ingredientes. Para asegurarse de que el producto final sea de calidad debemos emplear ingredientes en buenas condiciones.
  5. Contar con un plan de limpieza industrial. En la industria alimentaria las condiciones higiénicas y de salubridad son fundamentales. En muchas ocasiones los productos se han contaminado por no seguir las pautas de higiene adecuadas. Las instalaciones y las máquinas deben limpiarse y desinfectarse periódicamente y seguir estrictas normas de actuación que no afecten a la calidad del producto.
  6. Empleo de uniformes y equipamiento para el personal. Los trabajadores deben utilizar un equipamiento adecuado que no aporte transferencias procedentes del exterior a la planta de procesamiento. Estos uniformes y equipamientos no deben salir de las instalaciones, salvo para su limpieza en lavanderías especializadas, nunca en casa del operario.
  7. No capacitar a los trabajadores sobre cambios implementados en la planta. Si se realiza algún cambio en la producción o se introduce alguna máquina nueva, previamente hay que formar a los trabajadores en su manejo. De esta forma se conseguirá mantener la productividad sin afectar a la calidad.
  8. Garantizar la eficacia de los productos químicos. Tanto para la limpieza y desinfección de las instalaciones como en el proceso productivo es normal que se utilicen productos químicos. Hay que ser estricto en seguir las instrucciones de uso del fabricante y comprobar que el producto es útil para el fin para el que se emplea.
  9. Controlar el proceso de recepción. La fábrica puede estar bajo un férreo control higiénico, pero los trabajadores pueden entrar en contacto con elementos procedentes del exterior, como los transportistas que traen las materias primas, rellenar el papeleo, acudir al baño, etc. La empresa debe contemplar cómo se actúa en estos casos.
  10. Manejo y control de plagas. En las instalaciones pueden aparecer plagas de forma inesperada. Puede ser porque la materia prima estuviera infectada y no se hubiera detectado o por cualquier otro imprevisto. Hay que educar al personal en que informe en el momento en que las descubra y tener previsto un plan de actuación para estos supuestos.

Un sistema utilizado internacionalmente en la industria alimentaria es el A.P.P.C.C. (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.) Es un planteamiento que garantiza la inocuidad de los alimentos. Consiste en detectar los puntos críticos, tanto de las instalaciones como en el proceso de manipulación y llevar un control más exhaustivo sobre ellos.

Todas las empresas alimentarias saben que existen determinados puntos en los que la higiene y la calidad del producto pueden verse afectadas. Puede ser en la recepción de la materia prima, en el envasado o en alguna fase intermedia. Hay que monitorizar este punto y tener un especial cuidado en su aplicación.

Lo ideal es hacer un análisis pormenorizado del proceso y no partir de ideas preconcebidas. Puede ser que la fase que se pensaba crítica no lo sea tanto o que existan otras que se menospreciaban. Es interesante establecer un análisis de calidad en esa etapa.

El control de calidad es fundamental para que los alimentos que lleguen a nuestra casa estén en perfectas condiciones y satisfagan nuestras necesidades.

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