El control de calidad constituye uno de los pasos ineludibles para toda empresa que desee proveer la mayor satisfacción posible al cliente con sus bienes y servicios. El desarrollo de estrictos controles de calidad es, por tanto, una de las tareas que han de asumir aquellas firmas que aspiren a ser punteras en su campo. Es el caso, por ejemplo, de Reboca, empresa con más de treinta años de experiencia en la fabricación de tubos y accesorios. Especializada en el sistema Repolen –un compuesto de polipropileno random (PP-R) para la elaboración de tuberías, tubos y accesorios de polipropileno, destinado a la conducción de agua a presión fría y caliente-, Reboca mantiene su compromiso con el cliente cumplimiento rigurosos controles de calidad que abarcan todo el proceso de fabricación de sus piezas, de acuerdo con los modos y tiempos indicados por la Asociación Española de Normalización y Certificación (Aenor). En concreto, se trata de la vigilancia activa sobre la idoneidad de la materia prima empleada, los aspectos y características dimensionales de los productos acabados, su resistencia a la termo-oxidación, la ausencia de tensiones residuales en el producto, el sometimiento de las muestras a altas temperaturas y presiones y su resistencia al impacto a baja temperatura. El resultado ha de ser, de forma invariable, la consecución de un producto perfecto en morfología y funcionalidad, que se ajuste al detalle a la utilidad que le otorga razón de ser.
El cumplimiento de los controles de calidad, por tanto, es una tarea que se orienta por un lado hacia la imprescindible satisfacción de las expectativas del consumidor y por otro el acatamiento de las directrices establecidas por la citada Asociación Española de Normalización y Certificación u otras entidades públicas afines, de acuerdo con el sector donde se enclave la actividad económica de nuestra empresa. En cualquier caso, los expertos en control de calidad identifican siete recursos o herramientas básicas en el desarrollo del control de calidad:
- Diagramas de causa y efecto
- Planillas de inspección
- Gráficos de control
- Diagramas de flujo
- Histogramas
- Gráficos de Pareto
- Diagramas de dispersión
Los diagramas de causa y efecto también se conoce como diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado. Esta última denominación proviene del esquema a partir del cual se analiza un hipotético problema o efecto, representado por una línea horizontal sobre la cual se traza, a ambos lados y en dirección oblicua, una serie de causas estimadas a través de la evaluación del bien o servicio que ofrece la empresa -máquina, mano de obra, materiales, métodos,…-. Desde las causas se traza otra serie de líneas en las que figura su relación con el efecto en cuestión, que son los factores que inciden sobre el problema y sobre los que se ha de indagar acerca de sus características, de sus defectos y de sus posibles implementaciones. El objetivo de estos diagramas es identificar la raíz o causa principal de un problema o efecto y, además, clasificar y relacionar las interacciones entre factores que están afectando al resultado de un proceso.
En segundo lugar, las plantillas de inspección u hojas de registro son el instrumento adecuado para facilitar la recolección de datos y organizarlos de tal manera que proporcionen una visión clara acerca de la actividad de la empresa, que permita observar con sencillez los patrones y las tendencias hacia las que se dirige esta actividad y que pueda a su vez ejercer como punto de partida para posibles mejoras o correcciones.
Por su parte, los gráficos de control son un recurso estadístico en el que se representan los valores arrojados por una medición concreta a partir de una selección significativa de muestras y en el que, al mismo tiempo, se refleja para su comparación los límites de capacidad del sistema productivo de la empresa. Después de su realización sucesiva en el tiempo y de su respectiva comparación, los gráficos de control son útiles para vigilar las variaciones que este proceso experimenta en el transcurso de los años y su índice de eficacia, pudiendo distinguir las causas aleatorias o desconocidas y específicas o asignables que inciden sobre los resultados.
Los diagramas de flujo en cambio suponen una representación gráfica de la secuencia de etapas, operaciones, movimientos, esperas, decisiones y otros eventos que ocurren en un proceso. Con su representación visual mediante formas y símbolos estandarizados, el empresario o el ingeniero puede obtener una visión general de la actividad y llevar a cabo una revisión crítica de la misma.
La siguiente herramienta, el histograma, consiste en un gráfico de barras que, a partir de las mediciones efectuadas sobre diversas magnitudes o variables, muestran la estructura estadística del objeto de análisis de manera muy visual y asequible, tanto para el analista como para el observador externo a quien se exhibe.
Las ventajas de los gráficos o diagramas de Pareto, diseñados para evidenciar los problemas más importantes sobre los que han incidir las tareas de mejora y el orden para su resolución, no se detienen solo en la visualidad y la sencillez de su estructura. También hacen factible identificar con prontitud y eficiencia estos problemas que atañen a la actividad empresarial y, además, sirven como incentivo al establecer unas metas concretas e ideales.
Por último, los diagramas de dispersión o gráficos de correlación son empleados para desvela los valores de dos variables para un conjunto de datos por medio de coordenadas cartesianas. Esto es, que dadas dos variables X y Y, se dice que existe una correlación entre ambas si éstas son directa o inversamente proporcionales (correlación positiva o negativa). En un gráfico de dispersión se representa cada par (X, Y) como un punto donde se cortan las coordenadas de X y Y. Su valor radica en el descubrimiento de la relación que une, para bien o para mal, a dos valores en concreto y cómo la variación de uno puede afectar y de qué manera al otro.
